Własny klon drukarki 3D Ultimaker

Jakiś czas temu, wszedłem w posiadanie drukarki 3D anet. Gdy ją opanowałem, odkryłem przyjemność tworzenia na nowo.
Będąc w sklepie z filamentami, zauważyłem stojącego tam ultimakera i zacząłem się zastanawiać, jakie trudne jest to w budowie.

Od kilku dni, mając w pamięci obraz ze sklepu, staram się zrekonstruować na swój sposób ową drukarkę, zachowując jej ogólny zamysł, bo na żywo widziałem ją tylko dwa razy. Nie szukam tej konstrukcji w internetach, bo to mogło by popsuć radosny proces twórczy, więc błędy mogą się zdarzać od czasu do czasu =]

Całą zabawę zacząłem od ramy. Chciałem zbudować ją solidnie, by żaden ghosting nie występował, a przynajmniej by rama nie wibrowała. Wybrałem więc profil konstrukcyjny aluminiowy 40/40, bo 20 są cieniutkie i prawie gną się w palcach.

Na OLXie można dostać tanio używane, średnio 30zł za kilo, na te wydałem mniejwięcej 200 zł z przesyłką. Podstawowy plan był inny, ale gdy doszły i zacząłem sobie układać, okazało się, że najlepiej będzie złożyć sześcian o wymiarach zewnętrznych 400/400/540. Musiałem więc lekko przyciąć większość flexem.

Następne było rozkminiene montażu owych profili. Zauważyłem że mają w środku fajną dziurę, w którą pasuje pięknie śruba fi6, więc postanowiłem to wykorzystać. Nawierciłem otwór fi11, by nakrętka nie miała wystarczająco miejsca do obracania się, wsadziłem śrubę z łbem stożkowym, aby przykręcany profil sam się centrował przy dokręcaniu, w dokręcanym nawierciłem otwory na imbusa 4 i z dużym zadowoleniem, stwierdziłem że to naprawdę dobrze się trzyma.

Przy pomocy wiertarki stołowej oraz szyszki z lidla, ponawiercałem otwory w aluminium, które potem rozwierciłem wiertłem 11. Gdybym nie użył choinki, otwory mogły by wyjść nie w linii z powodu ścianek, na których blokowało by się wiertło. A tak prowadzenie szło z 4, zatrzymywało się na 10, zewnętrzne ściany zabrało już 12, a otwór na nakrętkę dalej był 10, więc idealny układ do rozwiercenia. Obyło się bez komplikacji, urwanych palców czy choćby kawałka aluminium pod paznokciem.

Przy pomocy kilku magnesów przytrzymywałem nakrętki, wkładałem śruby, skręciłem imbusem i proszę bardzo – całkiem całkiem ten sześcian wyszedł.

W Fakpolu zamówiłem łożyska z jak najmniejszymi oporami i bezwładnością na osie XY. To chyba 8/16/4 bez pokryw, 10 zł sztuka, ale pięknie się kręcą :3 Do tego w jakimś sklepie z częściami do drukarek przeleciałem listę tego co mają i wybrałem co może mi się przyda, a może nie. W sumie to kupowałem raczej na czuja.

Nakrętki do profili wysępiłem od brata, pręty w dokładności H6 można dostać w sieci całkiem tanio. Okazuje się, że allegro służy obecnie za odpowiednik stacjonarnego sklepu, a samodzielne sklepiki dostawców za sklepy internetowe. Szuka człowiek czegoś na allegro, a potem gdy już wie czego potrzebuje, wpisuje w google i znajduje u hurtowego dostawcy za 2/3 ceny.

Gdy już miałem podstawowe części, przystąpiłem do tworzenia projektowania elementów. Pierwsze mocowanie osi X mi trochę nie wyszło, ale kolejne pasowały już jak ulał. Po ich zrobieniu, postanowiłem każdą oś drukować innym kolorem, by było bardziej ciekawie. X- czerwona, Y – żółta, Z – niebieska. Reszta elementów jak przypasuje. Żółte elementy osi Y zaprojektowałem tak, że osie są o 18mm niżej. To pozwala wyminąć się zębatkom i umożliwi dobre poprowadzenie pasków, które wydaje mi się jakoś popsute w ultimakerze, gdzie część siły idzie na poruszenie łożyskiem ciernym przez zbyt długą dźwignię (ale to tylko mój dziwny umysł tak ma).

Zaprojektowałem więc uchwyty na pręty fi6 z miejscem na łożyska ślizgowe. Całość chciałem ustawić tak, by pręty krzyżowały się praktycznie na styk lub z bardzo niewielkim luzem, oraz by paski znajdowały się pomiędzy otworami. Wyszło super (na ten moment;)

Następnie zacząłem myśleć o osi Z i co zrobić, by miała jak największy z możliwych ruchów. Postanowiłem zakopać dwa silniki w ramie. Czemu aż dwa? W sumie nie jestem pewien. Jakoś tak wydaje mi się, że będę musiał zrobić trochę cięższe łoże i że jeden mógłby być do tego za słaby. Zresztą kupiłem już dwa wałki trapezowe z nakrętkami, to co się będę ograniczał… no i dawca miał pięć silników, więc no… tak wyszło.

Wyciąłem w profilu miejsce na silniki o szerokości bodajże 10cm, zaprojektowałem i wydrukowałem na szybko uchwyt z niebieskiego plastiku i wsadziłem wszystko na miejsce.

Następnie przyszła pora na mocowanie wałków fi12 do pionowych prowadnic. Zauważyłem że zwyczajne otwory, nawiercone wiertłem 12, wcale nie mają takiej dokładności jakiej bym się spodziewał. Wydrukowałem więc dwa elementy, wsuwane w profil, dające spory opór przy wkładaniu w nie wałka, co daje stabilizację.

Widok po poskładaniu do kupy podstawowych elementów odpowiedzialnych za łoże drukarki.

Jako że silniki są dwa, wpadłem na genialny pomysł, że nawet niewielka różnica w ich ruchu, może powodować nieprawidłowości przenoszone na stół. Zaprojektowałem więc taką małą huśtawkę, niwelującą problem (który pewnie nigdy nie wystąpi)

W aluminiowym kształtowniku 25/25, wywierciłem otwory na łożyska ślizgowe oraz pręty trapezowe wraz z huśtawką.

Po złożeniu wyglądają tak.

Koniec części pierwszej. Druga jest TUTAJ =]

Dodaj komentarz

Twój adres email nie zostanie opublikowany. Pola, których wypełnienie jest wymagane, są oznaczone symbolem *

pięćdziesiąt − = czterdzieści osiem