Własny klon Ultimakera cz.2

Część druga tworzenia drukarki 3D od podstaw.

Gdy zacząłem pasować do siebie osie, okazało się, że jednak źle zaprojektowałem uchwyty na wałki ekstrudera. Po złożeniu brakowało pół milimetra luzu, więc przeprojektowałem i wydrukowałem nowe uchwyty.

Teraz tolerancja jest idealna, niecałe 2mm.

Pasowanie silników pokazało mi, że jeden będzie musiał być zamocowany nie na kątowej blasze, a na prostym kawałku. Odciąłem więc wzmocnienia oraz nadmiarowy materiał i wyprostowałem na kawałku betonu sporawym młotkiem.

Do zamocowania silników, zaprojektowałem plastikowy uchwyt na dwie nakrętki i podkładki. Przesuwa się z lekkim oporem i pozwala na łatwiejszą regulację.

Przykręciłem także łożyska liniowe do belki osi Z.

W 123D zaprojektowałem całą głowicę. Założenia miałem takie:

  • Możliwość łatwej zmiany samego ekstrudera na inny,
  • Modułowa budowa, by można było łatwiej wydrukować i złożyć,
  • Zintegrowane uchwyty na wentylatory i dysze chłodzące do wydruku,
  • Jak najlżejszy i w miarę symetryczny rozkład masy, by zmniejszyć “dzwonienie”

Jest to moja pierwsza głowica i powoli myślę nad kolejną, w której dysza była by tuż pod krzyżakiem, ale to ewentualna przyszłość.

Druk przebiegł bez większych problemów. Tulejki pasowały, można było składać i kleić. Całość łączyłem na dwuskładnikowy klej, z wałkami w środku i na kawałku płaskiego drewna, by uniknąć niepotrzebnych wygięć. Po związaniu dokładnie sprawdziłem, czy na wałkach nie występują niewskazane opory, które mogły by w przyszłości źle wpłynąć na jakość wydruku.

Musiałem także przeprojektować blokadę dyszy ekstrudera, bo po klejeniu doszły niewielkie różnice w wymiarach ze względu na klej.

Założony ekstruder wraz z wentylatorami. Chwilowo sobie po prostu leżą, ale przed uruchomieniem złapię je na odrobinę kleju termicznego, by się nie gibały.

Przyszła pora na stół grzejny. Wyciągnąłem dwie sprężyny ze starych zapasów i elementy z mojej pierwszej drukarki, do tego dokupioną grzałkę stołu. Sprężyny przeciąłem w połowie, będą założone na osie regulacji poziomu. Z falowanego kartonu wyciąłem podkładkę niewiele mniejszą od grzałki i zrobiłem w niej kilka otworów na klej

Na aluminiowej podstawie ułożyłem wyciętą wcześniej kartonową izolację, nałożyłem spore krople kleju, położyłem grzałkę, docisnąłem płaską szybą stołu, a na całości postawiłem kilka butelek.

Do osi Z przykręciłem dwie poziome belki na śrubę fi5 z płaskim łebkiem. Od dołu są nakrętki z dwoma podkładkami by objąć jak największą powierzchnię profila. To zapobiegnie poddawaniu się aluminium z czasem.

Po klejeniu złożyłem stół i powiesiłem na wałkach, które zamocowałem do górnej belki na uchwyty. Całość jest lekko niesymetryczna z powodu niesymetrycznego ułożenia dyszy ekstrudera.

Wydrukowałem także pokrętła do śrubek łączących element grzejny z aluminiowym uchwytem, by łatwo się poziomowało, oraz nowe blokady na końcówki wałków fi6.

Nauczyłem się też trochę o odporności na zginanie PLA i petg. Dwa nieudane wydruki.

Poprawa projektu uchwytu enstopów oraz enstop osi Z.

Po założeniu styków endstopów XY, delikatnie zaparkowałem głowicę i mam po milimetrze luzu, znaczy idealnie.

Następnie przyszedł czas na serce całej drukarki – elektronikę. Wsadziłem tu Rumbę kupioną z myślą o ożywieniu starego reprapa, co okazało się bardzo trafnym zakupem. Gdy podłączałem sobie radośnie kolejne kabelki oraz zasilacz, rzuciło mi się w oczy, że daje on tylko 16A, ale w 24V. Zacząłem szukać co i jak i nauczyłem się, że silniki sterowane tym napięciem są stabilniejsze oraz cichsze plus grzałki dyszy oraz stołu nagrzewają się dużo szybciej. Jedyny minus był taki, że musiałem dokupić ceramiczne grzałki ekstrudera i wymienić poprzednie 12V. Rumba może działać do 36V, ma bardzo dobre możliwości wyboru napięć i LEDy sygnalizujące załączenia portów FAN oraz EXT.

Przygotowałem sobie trzy ekstrudery z dyszami 0.3, 0.4 oraz 0.5. Dużo łatwiejsze w ogarnięciu i przy zmianie dokładności. Mam jeszcze dyszę 0.2mm, ale chwilowo poczeka na potrzebę jej wykorzystania.

Nietrafiony pomysł na mocowanie silnika ekstrudera oraz klipsy do zapinania przewodów w szczelinach profili, wydrukowane na anecie.

Zaprojektowałem i wydrukowałem uchwyt bowdena tak, by przy okazji trzymał kostkę połączeniową zasilania ekstrudera i wyjścia termorezystora z głowicy. Poczytałem także, że tranzystory na Rumbie lubią się grzać przy zasilaniu stołu napięciem większym jak 12V, więc wyciąłem kawałek radiatora na włosówce i przykleiłem do radiatora na odrobinkę kleju termicznego. Całość elektroniki chłodzi wiatrak 80mm, sterowany z Rumby.

Na tym etapie zostało mi uruchomienie, sprawdzenie poprawności działania, wgranie marlina, ustawienie podstawowych parametrów i wydruk testowej kostki. W marlinie jest fajna opcja auto włączania wentylatora dyszy ekstrudera, gdy osiągnie wybraną temperaturę. Niestety nie działa ona prawidłowo, gdy jest przypisana do prawidłowego portu ( ಠ_ಠ) W ustawieniach płytki trzeba usunąć wpis z numerem portu, by mogła go zająć prawidłowa funkcja z konfigu, inaczej opcja nie działa. Całe szczęście ogarnąłem to w godzinę.

Druk testowy przebiegł pomyślnie, kostka jak widać całkiem sprawna, podawanie materiału także, chociaż bowden jest dosyć długi, co powoduje widoczne niedokładności w grubości warstw. Do tego dokłada się jeszcze brak dyszy chłodzącej wydruk, jeszcze nie została zaprojektowana.

Wydrukowany na Ultimie uchwyt wentylatora chłodzącego płytkę sterującą. Jest w niej fajna opcja, by zasilać ten wentylator wyłącznie, gdy którykolwiek z silników zostanie aktywowany. Brakuje tam opcji, by załączał się także przy aktywacji grzałek stołu lub ekstrudera, ale nie można mieć wszystkiego.

Dysza chłodząca musi chwilę poczekać, ponieważ zastanawiając się nad ekstruderem, znalazłem klon Titana Aero za 110zł wraz z silnikiem Nema 17. Postanowiłem go kupić i zastosować zamiast zasilania bowdenowego, co zlikwiduje wszelkie niedokładności spowodowane luzem o długości 5mm (na tyle musiałem ustawić retrakcję filamentu). Głowica zostanie więc przeprojektowana i wydrukowana na nowo. Dużym plusem owego klona jest to, że będą pasować moje aktualne dysze ekstrudera, jedynie lekko zmienię mocowanie.

Komentarz (1)

  1. Pingback: Własny klon drukarki 3D Ultimaker | Buduję bo lubię

Dodaj komentarz

Twój adres email nie zostanie opublikowany. Pola, których wypełnienie jest wymagane, są oznaczone symbolem *

+ pięćdziesiąt sześć = sześćdziesiąt jeden