Trafiłem niedawno na nowy sprzęt made in china. Bardzo spodobało mi się rozwiązanie poruszania głowicą, przy pomocy dwóch stacjonarnych silników. Dodatkowo drukarki z którymi miałem do tej pory styczność, były raczej średnio dokładne co do wymiarów i proporcji wzdłuż kartki. Tutaj mam stałe wymiary i dokładność do dziesiątej milimetra + mogę rysować lub wypalać na praktycznie dowolnej powierzchni =]
Paczka z chin szła 28 dni, ale miała tracking, więc nie żyłem w strachu =]
Przy otwieraniu zauważyłem zgrubienie na kartonie, zaklejone taśmą. Była tam mała przelotka z płaskiej wtyczki na poprawną 😉 Zdjęcia nie zrobiłem, zapomniałem na początku.
Pudełko ładne, wszystko dobrze popakowane, to nie to co kiedyś, gdy dostawało się nawet stalową kulkę w częściach.
Oczywiście pierwsze co – brak instrukcji. Ale przyznam, że bardzo mnie to ucieszyło, bo sama zabawa w składanie jest czasem lepsza, jak frajda związana z późniejszym użytkowaniem. Wiedziałem mniejwięcej jak to urządzenie ma wyglądać, więc uznałem, że nie będę szukać instrukcji online, przynajmniej nie do czasu podłączania kabelków.
Elementy chyba wszystkie są. Nie zauważyłem, by któraś przegródka była nienaturalnie pusta. Dodali okulary – no to super, bo przyznam, że zupełnie o nich zapomniałem przy zamawianiu. Dorzucili też kilka kartoników i kawałków drewna do testów, oraz fajny kabelek USB. Duży plus dla tych panów.
Kolejny plus za pudełko na śrubki i elementy. Fajne, mocne, dwustronne, taki dodatkowy mały bonus do całości =]
Gdy już się naoglądałem części, zacząłem pasować ze sobą elementy, które miały podobne kształty lub otwory w tych samych miejscach. Chciałem też zdjąć folię z plastików, ale mocno się trzymała (w tej chwili), więc uznałem że dostałem zwulkanizowaną folię i że tak już zostanie. Nie przejąłem się tym zbytnio.
Pierwsza była płytka sterownika. Od razu pasował do niej czarny plastik, wyszukałem dystanse do jego zamocowania (były w jednej przegródce) oraz plastikowy guzik, który był już w innym miejscu (nie mam pojęcia czemu).
Poukładałem łożyska cierne, zauważyłem pewne prawidłowości w kolejnych płytkach i uznałem, że muszą być na bokach, pewnie w parach. Potem znalazłem “śmigiełka”, które miały otwory pasujące idealnie pod silniki, więc je przykręciłem najkrótszymi śrubkami z zestawu. Zamocowałem też tryby na silnikach. Jak widać nieprawidłowo, ale chodziło mi bardziej o to, by się nie zgubiły gdzieś potem.
Dążąc dalej po pasujących otworach, zaczęło mi się wszystko składać w całość. Dwa elementy napędowe, rurki pasujące długością do poprzecznej belki, wózek z pasującymi łożyskami. Zostało mi jeszcze trochę elementów i zacząłem zastanawiać się nad ich zastosowaniem.
Dostałem 14 małych podkładek, z czego jedna niższa. Myślę, że to jednak wada produkcyjna, bo do końca nie znalazłem miejsca, gdzie taki kształt jest wymagany.
Mniejwięcej po godzinie, zrozumiałem że nie wkręciłem śrubek do zamocowania sterownika. Musiałem się trochę pomęczyć imbusikiem, by wpadły na miejsce. Znalazłem też jedyne logiczne miejsce dla piątego łożyska i jedynej tak długiej śrubki w zestawie.
Przyszła kolej na łożyska prowadzące pasek napędowy. Zabiły mi klina na dłuższą chwilę. Cały czas miałem wrażenie, że w komplecie brakuje długich śrubek, które przechodziły by przez dwie płytki, kilku podkładek i nakrętek. Składałem to na różne sposoby, nawet poszedłem do sklepu i kupiłem metrowy pręt gwintowany fi3, podkładki (na fotce wrzuciłem do segregatora) i nakrętki kontrujące do kompletu. Wyczaiłem że połączenie dłuższych i krótszych śrubek z przelotką daje całkiem dobre rezultaty, ale luz na łożysku wynosił wtedy ze trzy milimetry, więc użyłem po trzy podkładki na wałek. Dzięki temu są zamocowanie pośrodku elementu i mają wystarczająco mało luzu by się sprawnie obracać i nie przesuwać zbytnio.
Karetka po skręceniu na oryginalne łączniki była zbyt mocno zaciśnięta, krzywiła łożyska i wszystko zaczynało się zacinać. Najpierw chciałem popuszczać mocowania, ale to rozwiązanie zupełnie do niczego. Luz na śrubkach w takim elemencie, może doprowadzić do sporych niedokładności potem. Podłożyłem więc po dwie podkładki pod cztery boczne trzpienie i po jednej na górny i dolny. Po skręceniu zero zacinania – idealnie =] W tym momencie zauważyłem, że jedna ze śrub jednak zdjęła warstwę zabezpieczającą… no i się zaczęło rozkręcanie, zdejmowanie folii i skręcanie ponownie. Przy okazji zacząłem wciskać tam gdzie mogłem niebieskie podkładki. Trochę ich miałem, a głupio je tak zostawić, bo są ładne. Przykręciłem też boczne śruby, trzymające belkę oraz pręty prowadzące.
W międzyczasie, ustawiłem też tryby na silnikach, by wychodziły w tej samej płaszczyźnie co rolki w karetce. Przeciągnąłem pasek, przykręciłem górną pokrywę, z wsadzonymi prętami i mocowaniem długopisu z jednej, i naciągiem linki z drugiej strony. W komplecie były dwa pokrętła, jedno szło najpewniej na mocowanie pisaka, drugie pasowało do naciągu paska, więc tak zrobiłem. Pasek naciągnąłem tak by nic się nie przesuwało bez reakcji silników, ale też bez przesady. Wyciągnąłem dwa paski prowadzące kabel do serwa. Otwory na nich pokazywały dokładnie, gdzie mają być zamocowane, więc je przykręciłem. Przeciągnąłem kabelek i musiałem sprawdzić na internecie, co dalej, bo wszystko trzeba po podłączać teraz =]
Zdjęcia znalazłem łatwo. Eleksdraw ma swoje podforum na stronie producenta, gdzie są nawet schematy składania. Okazało się, że sam je rozkminiłem tak jak potrzeba. Walczyłem z oprogramowaniem cały wieczór i nic z tego. Na forum, jeden gość napisał mi, że to pewnie z powodu, że systemowy symbol rozdzielenia cyfr to “,” a nie “.”. Zmieniłem więc go, zrestartowałem komputer i wszystko ruszyło. Użyłem jednej ze swoich grafik do testu i poszło nieźle, na dosyć kiepskim długopisie.
Kolejnym krokiem było przeciągnięcie przewodu od silnika do sterownika przez belkę. Jest to proste, wystarczy wyciągnąć kabelki z wtyczki, przeciągnąć i złożyć ponownie. Podoba mi się efekt i widać, że jakiś chińczyk chwilę nad tym posiedział.
Gdy już działało rysowanie, postanowiłem zamocować laser, który był w komplecie. Po drugiej stronie, nad rolką były dwa otwory. Pasowały idealnie do aluminiowego mocowania lasera. Wkręciłem tam dwie śrubki i trzyma się mocno. Wsunąłem od góry laser i przytrzymałem go dwoma śrubkami z kompletu. Nie są piękne, ale spełniają swoje zadanie i można je odkręcić palcami w razie potrzeby.
Jedyne co trzeba było jeszcze zrobić to wyciągnięcie wtyku od serwa i wpięcie wtyczki lasera. W oprogramowaniu obróciłem też osie i zacząłem trasować rysunek na pierwszym co mi wpadło pod rękę – herbatniku =] Potem testowałem ustawienia na drewnie i daje radę, jeżeli prędkość nie przekracza 200mm/minutę.
Dzisiaj znalazłem na budowie trochę szarej, twardej piany podkładowej. Zobaczymy co można z niej wyciąć =]
